Delta/台达PLC-EH3铆压机程序。 3轴，Z轴(SMC)电缸下降的距离用的是位置加扭矩模式，台达PLC MODBUS通讯控制台达A2伺服扭矩，自动上下料，每个点位可跳点，可设位置和扭矩，PLC程序有完整的注释，触摸屏程序，伺服参数设定程序.电气BOM.电气CAD图纸。
老车间里的铆压设备改造最近接了个有意思的活——给老款铆压机做自动化升级。甲方爸爸的要求挺实在：既要保留原有机械结构，又要实现全自动上下料，最关键的是压装工艺得用上位置+扭矩双控制。这对PLC和伺服的配合度要求可不低，特别是Z轴用的SMC电缸得和台达A2伺服玩"双人舞"。
先说这个双模控制的实现。Z轴下行时先用绝对定位模式快准狠地到达目标位置附近，离设定点还剩0.5mm时立即切换扭矩模式。这里用到了台达伺服的模式无缝切换功能，关键参数设置得特别注意：
MOV K5000 D200 //目标位置5000脉冲 MOV K450 D201 //切换扭矩模式的临界点 MOV K30 D202 //最大允许扭矩30%对应的伺服参数得把Pr4.05设成3（混合控制模式），Pr4.06设置扭矩限制值。调试时发现个坑——切换点的位置偏移量得比理论值多留10%余量，不然伺服容易报过冲错误。
MODBUS通讯这块花了点心思。PLC做主机轮询三个伺服，每个轴要发8个控制字。为了不让通讯拖慢节奏，把读写周期压缩到200ms以内。分享个实用的通讯测试技巧：
// 伺服扭矩读取函数 FUNCTION read_torque:WORD VAR retry_count:INT :=3; END_VAR REPEAT MODBUS_MASTER(....); IF comm_status=0 THEN RETURN torque_value; ELSE retry_count:=retry_count-1; ENDIF UNTIL retry_count=0 END_FUNCTION这个带重试机制的读取函数成功把丢包率从5%降到0.3%，特别是车间里变频器干扰大的情况下效果明显。
点位管理系统可能是最让操作工叫好的设计了。触摸屏上用矩阵键盘做点位编辑，每个压装点可以单独启用/跳过。背后的数据结构用了变长数组：
TYPE Point_Data: STRUCT Enable:BOOL; //点位使能 Position:DINT; //目标位置 Torque:REAL; //扭矩限制 Skip:BOOL; //跳点标记 END_STRUCT END_TYPE VAR Point_Array:ARRAY[1..50] OF Point_Data; END_VAR调试时发现个反直觉的现象——数组索引从1开始反而比从0开始更不容易出错，毕竟产线师傅们的计数习惯是从1开始的。
整套系统最得意的设计是异常处理机制。当扭矩超限时不仅立即停止，还会自动记录当前坐标，配合气动夹爪能把半成品精准取出。有次模拟测试时故意制造卡料，设备居然自己完成了异常位置记忆和断点续压，甲方技术主管当场就拍板要加鸡腿。
最后交机时除了常规的程序和图纸，特意做了个带二维码的电子手册。手机一扫就能看到伺服参数快设指南，连老师傅都说这个比纸质手册方便多了。现在这设备在客户那已经连续跑了三个月没报过警，看来位置+扭矩的混合模式确实比纯位置控制靠谱。
